Co można zrobić z płyt OSB?

Praktycznie od połowy lat 80. płyta OSB (skrót od angielskiej nazwy Oriented Strand Board) jest jedną z najczęściej stosowanych płyt drewnopochodnych w budownictwie mieszkaniowym. Po raz pierwszy wyprodukowaną ją w 1964 roku w Kanadzie. Jednak początkowo nie był to zbyt popularny materiał budowlany, co zmieniło się już w połowie lat 80.

Wszelkie firmy produkujące tego typu produkty wykorzystują przeważnie surowce w sposób niezwykle wydajny, wykorzystując do tego znacznie lepsze technologie. Pamiętają także o tym, aby produkcja szła w sposób przyjazny dla środowiska. Takie podejściu do zarządzania produktami otrzymanymi z kompozytów drzewnych (takimi jak na przykład płyta OSB) spowodowało, że firmy te zyskały znaczącą rolę na rynku światowym.

Wpływ na to miał także niewątpliwie spadek produkcji sklejki w wielu krajach, który spowodowany był coraz bardziej ograniczonymi dostawami dużych kłód oraz obawami dotyczącymi ochrony środowiska. Firmy korzystające z płyt OSB od lat oczekują, że produkcja tych materiałów wciąż będzie rosła (zwłaszcza w Ameryce Północnej i Europie), a także, że przejmie główny udział w rynku konstrukcyjnych kompozytów drewnianych.

Płyta OSB produkowana jest z szybko rosnących, małych drzew, przeważnie iglastych. W tartakach do produkcji płyt OSB wykorzystuje się przede wszystkim wióry pozyskane z sosny zwyczajnej (głównie o średnicy w pierśnicy wynoszącej średnio 10-12 cali). W innych korzysta się z kłód pochodzących z przerzedzania plantacji sosny, sosny południowej oraz miękkich gatunków twardego drewna (na przykład osiki, o średniej średnicy zewnętrznej wynoszącej 8 cali).

Jak wygląda produkcja płyty OSB? Krótkie odcinki wybranych kłód sosny są najpierw myte i pozbawiane kory. Następnie poddawane są obróbce pasmami tarczowymi lub pierścieniowymi łuszczarek. Rozmiar uzyskanych w ten sposób pasm wynosi około 0,5 cala na 3 cale na 0,02 cala, wszystko w zależności od rodzaju procesu i surowca. Rozmiar nitek może być modyfikowany w oparciu o docelową specyfikację panelu.

Nitki są jednak pierwotnie suszone, gdyż zawartość wilgoci może wahać się nawet od 40-75%. h. Są one suszone do 5 do 10% wilgotności w dużych, obrotowych suszarniach jedno- lub trójciągowych o temperaturze wlotu nawet do 12670 stopni Celsjusza.

Wysuszone w ten sposób pasma są klasyfikowane na dwie sekcje przy użyciu różnych rozmiarów sit. Większe pasma wykorzystywane są do warstw wierzchnich, a mniejsze układa się są w warstwie rdzeniowej. Sploty warstwy wierzchniej i rdzeniowej są mieszane oddzielnie ze spoiwem zewnętrznym w bębnowym mieszalniku obrotowym. W zależności od procesu, podczas mieszania może być również zastosowany pewien procent wosku i innych substancji chemicznych.